1）建立了针对炼油装置的“腐蚀监测、控制、管理一体化”腐蚀控制体系，编制了规范的操作流程和标准化技术规范，实现了炼油企业的防腐蚀全流程管理，保障了炼油装置的安全稳定长周期运行。

2）开发了基于PI系统的腐蚀控制回路窗口，建立了工艺操作、化学分析、腐蚀监测与工艺防腐蚀之间的在线关联分析，形成了闭环的工艺防腐技术管理模式；实现了技术人员提前预测腐蚀的发生，积极主动防腐，为炼化设备的安全运行提供保障。

3）初步实现了炼油企业工艺防腐和设备防腐实施与管理的一体化运作；针对企业防腐技术力量不足现状，采用技术外协引进专业防腐团队，推动中国石化系统生产企业与科研单位的结合，发挥优势互补，探索了炼油企业防腐管理新模式。

4）编制了《中国石化炼油工艺防腐蚀管理规定实施细则》规范，制定了《炼油装置腐蚀流程图绘制规定》等12项炼化工程公司标准，为炼油装置的安全稳定长周期运行提供重要的技术保障。

主要技术参数：

1）技术覆盖典型炼油装置，包括常减压、焦化、加制氢、硫磺酸水、重整、异构化、二甲苯等，形成“腐蚀监测、控制、管理一体化”的腐蚀控制流程，每套装置绘制腐蚀流程图2~6页，形成腐蚀控制回路2~3项，建立腐蚀监控点100余处。

2）采用腐蚀控制技术后，每年可消除腐蚀隐患40余项，节约成本约1200万元，其中包括减少因开停车、停产、安全和环保等方面的经济损失、人力物力投入1000万元，节约监检测及检维修费用200万元；可有效降低装置运行过程中因腐蚀造成的安全风险及跑冒滴漏等对环境造成的危害，确保人身安全。

应用范围：

该技术适用于炼化企业典型炼油装置，包括常减压、焦化、催化、加制氢、硫磺、重整、异构化、二甲苯等。通过建立“腐蚀监测、控制、管理一体化”腐蚀控制技术体系，形成工艺操作、化学分析、腐蚀监测与工艺防腐蚀之间的在线关联分析，形成了闭环的工艺防腐技术管理模式；实现了技术人员提前预测腐蚀的发生，积极主动防腐，为炼化设备的安全运行提供保障。

市场前景：

近年来，世界原油供应呈现出重质化、劣质化的发展趋势。针对原油进口依存度超过60%的国内炼油企业，尤其是依存度超过80%的中国石化，从资源可获取性、吨原油经济效益、装置的适应性等方面考虑，提升重质和劣质原油加工是炼油工艺的重要技术问题。原油劣质化趋势、装置长周期安全运行及环境保护不断增加的压力，成为目前国内炼油企业面临的严峻挑战。提高劣质原油加工能力的技术关键之一就是控制劣质原油对炼油设备的腐蚀。

针对低温系统的腐蚀工况，尤其是含水、腐蚀性、多相流工况下复杂多变的腐蚀特性，单纯依靠材质升级往往不能解决问题，工艺防腐和设备防腐的协同实施是解决低温系统腐蚀的有效防腐方式。本技术可结合工艺、设备、监检测等多专业领域防腐知识体系，建立 “腐蚀监测、控制、管理一体化”的腐蚀控制体系，形成规范的操作流程和标准化技术规范；并开发基于PI系统建立的腐蚀回路控制窗口，方便企业技术和操作人员及时掌握生产装置的腐蚀状况、了解腐蚀变化趋势，为技术人员开展腐蚀原因分析、制定腐蚀控制措施提供依据，实现炼油企业的防腐蚀全流程管理和生产装置的安全稳定长周期运行，具有很好的推广应用前景。

效益分析：

拒不完全统计，采用该技术每年获得约1200万元的直接经济效益和显著的社会效益，经济效益分析如下：

（1）通过防腐管理技术方案的建立、腐蚀流程分析、腐蚀回路操作窗口的建立及日常防腐管理工作的有序开展，可针对发现的腐蚀隐患，及时采取相应的防护措施，有效降低腐蚀速率和腐蚀风险，减少非计划停工。全面发现腐蚀隐患40余项，以提前采取措施避免泄漏和非计划停工1次计算，可减少因开停车、停产、安全和环保等方面的经济损失1000多万元。考虑停工检修造成的人力物力的投入，经济损失会大于1000万。

（2）通过重点部位腐蚀回路操作窗口的建立、腐蚀监检测方案的优化和针对性的日常腐蚀检查，更有利于集中优势资源针对重点部位开展腐蚀与防护工作，并有利于制定针对性的装置检维修计划，每年可节约监检测及检维修费用约200万元。

（3）形成的炼油企业的防腐蚀全流程管理的工作流程，提高了炼油装置的操作和防腐管理水平，提升了防腐管理工作效率，也能减少资源的浪费，获得经济效益的提升。

社会效益

日常防腐监检测等工作有效开展，有效降低装置运行过程中因腐蚀造成的安全风险及跑冒滴漏等对环境造成的危害。腐蚀风险的降低及非计划停工的减少，同时也会提高人身安全、降低对环境的污染，减少企业QE管理方面的压力，具有十分显著的社会效益。